Perfetto FIPFG

Le guarnizioni in schiuma offrono una forte adesione e una lunga durata. Un requisito per questo è il dosaggio preciso e la miscelazione dinamica del materiale. L'azienda italiana Fandis utilizza la tecnologia di dosaggio DOPAG nella produzione di componenti per armadi elettrici. Il progetto è stato realizzato insieme al partner commerciale italiano DAFA.

Le guarnizioni in schiuma proteggono gli interni dei componenti dall'umidità, dallo sporco e da altre influenze ambientali. Sigilla gli armadi di comando e i loro componenti periferici, come l'involucro di plastica e l'alloggiamento delle ventole, le serrature e le maniglie delle porte. Di conseguenza, l'uso di guarnizioni in schiuma su questi componenti è una delle applicazioni tradizionali della guarnizione in schiuma formata in posizione (FIPFG).

L'azienda italiana Fandis opera in questo settore. Nella sede di Borgo Ticino (Italia), vicino al Lago Maggiore, l'azienda produce componenti per il raffreddamento e la ventilazione dei quadri elettrici, tra cui griglie di ventilazione, filtri e ventilatori. Le guarnizioni in schiuma sono richieste su vari tipi di componenti. Per produrle, Fandis utilizza dynamicLine di DOPAG. Il progetto è stato realizzato insieme al partner commerciale italiano DAFA, in stretta collaborazione con la filiale italiana di DOPAG e la sede centrale in Germania. DAFA vanta un'esperienza pluriennale nel settore FIPFG ed è responsabile della consulenza, della vendita e dell'assistenza di dynamicLine in Italia con il supporto di DOPAG Italia.

Lavorazione flessibile di più componenti
Nella scelta del sistema, Fandis ha puntato su guarnizioni in schiuma di alta qualità e sulla flessibilità. Il requisito: la guarnizione in schiuma deve essere applicata in modo flessibile e con precisione costante su componenti di dimensioni diverse. DynamicLine consiste in un sistema di miscelazione dinamica e in un robot lineare. Nel processo FIPFG, viene utilizzato per dosare una guarnizione bicomponente a base di poliuretano (PU) o silicone (SIL), miscelarla dinamicamente e quindi applicarla automaticamente lungo un contorno e su una superficie piana direttamente sul componente. Fandis lavora con una schiuma PU a bassa viscosità. Il materiale viene somministrato nella scanalatura della griglia di ventilazione e qui si distribuisce. Dopo un certo tempo di reazione, a seconda del materiale, il cordone si schiumerà e aderirà saldamente al componente.

Un sistema ad alta precisione è particolarmente importante nel caso di piccole geometrie di tenuta. Questo non è un problema grazie all'applicazione automatizzata. Tutti i programmi di misurazione e posizionamento sono memorizzati nell'unità di controllo. È sufficiente attivarli e avviarli in modalità automatica. Il tempo di conversione è quindi molto basso e i programmi possono essere cambiati rapidamente, ad esempio per passare rapidamente a un altro componente.

Sistema ecologico
Un sistema di trasferimento è collegato al robot lineare. I componenti vengono portati in posizione sotto il robot lineare tramite un nastro trasportatore, il programma di posizionamento assegnato viene avviato tramite uno scambio di segnali e viene applicato il cordone di schiuma. Un altro vantaggio è che, grazie alla sovrapposizione controllata automaticamente, i punti di inizio e fine del cordone di schiuma sono perfettamente collegati. Non ci sono punti aperti o bordi, come nel caso delle guarnizioni inserite manualmente. Inoltre, l'applicazione automatizzata delle guarnizioni in schiuma è ecologica. Si producono meno rifiuti e l'intero sistema viene risciacquato con acqua. Non vengono utilizzati solventi.

Poiché Fandis svolge la sua produzione in un grande capannone, possono verificarsi forti oscillazioni di temperatura in diversi periodi dell'anno. Il sistema di dosaggio e miscelazione DOPAG è stato quindi dotato di un'unità di controllo della temperatura per un condizionamento ottimale del materiale. I contenitori del materiale e le tubazioni dalla pompa di dosaggio alla testa di miscelazione sono a doppia parete e vengono allagati con un liquido temperato nell'involucro esterno per garantire che il materiale fornito abbia una temperatura costante alla testa di miscelazione. Ciò garantisce una qualità di lavorazione costante. Le unità di ricarica da oltre 200 litri assicurano inoltre una produzione ininterrotta.

La guarnizione in schiuma viene applicata al componente più piccolo in soli cinque secondi, mentre per i componenti più grandi sono necessari poco più di dieci secondi. Grazie ai tempi di ciclo ridotti, è possibile produrre in serie quantità elevate con una qualità costante e riproducibile.