계량 및 믹싱 시스템의 적절한 계획

무엇이 중요할까요? 가장 빈번하게 발생하는 디자인 결함을 방지하는 방법

"투약 시스템이 필요한데, 제안해 주실 수 있나요...". 우리는 매일 신규 고객과 기존 고객으로부터 이와 비슷한 내용의 문의를 받습니다. 물론 모든 새로운 문의를 환영하지만, 계량 및 혼합 시스템에 적합한 견적을 준비하기 위해서는 작업을 자세히 분석해야 합니다. 이는 시스템 기술을 작업에 최적으로 맞출 수 있도록 하기 위해 필요합니다. 이것이 가능한 최대의 이익을 얻을 수 있는 유일한 방법입니다. 하지만 정확히 무엇을 달성해야 할까요? 시스템에 대한 투자를 계획하는 이유는 무엇인가요? 용량 문제 때문인가요? 필요한 품질을 더 이상 수동으로 달성할 수 없나요?

시스템을 올바르게 구성하려면 필요한 모든 정보를 완전히 수집해야 합니다: 작업, 프로세스 매개변수, 환경, 상업적 측면 등 필요한 모든 정보를 수집해야 합니다. 특히 시스템은 당연히 처리할 재료와 일치해야 합니다. 두 가지 세계가 충돌하기 때문에 말처럼 쉬운 일은 아닙니다. 고객은 자신의 공정과 요구 사항을 알고 있습니다. 엔드레스하우저는 플랜트 및 기계 제조업체로서 계량 및 혼합 기술에 익숙하며 각 재료와 공정에 맞게 설계할 수 있습니다. 하지만 이 두 가지가 최적으로 함께 작동하도록 하려면 어떻게 해야 할까요? 요구 사항을 결정할 때 서로의 의견을 무시하는 것보다 더 나쁜 것은 없습니다. 따라서 준비 단계에서 모든 중요한 매개변수를 명확히 파악해야 합니다. 영향 요인을 더 상세하고 포괄적으로 파악할수록 나중에 시스템이 더 성공적으로 작동할 수 있습니다.

계량 및 혼합 시스템의 일반적인 구조

시스템 기술은 기본적으로 재료 공급, 도징 시스템, 적용 장치(믹싱 헤드라고도 함) 및 시스템 제어로 구성됩니다. 실제 도징 시스템은 처리할 접착제, 실란트 등에 따라 선택됩니다. 기어 시스템, 체적 또는 피스톤 도징 시스템, 프로그레시브 캐비티 펌프는 다양한 크기로 제공됩니다.

처리할 재료가 두 가지 이상의 성분으로 구성된 경우 혼합 시스템을 사용하여 준비해야 합니다. 혼합 시스템의 선택은 기본적으로 재료 점도, 달성해야 하는 혼합 비율, 필요한 주입량/시간 단위에 따라 달라집니다. 혼합 품질이나 처리 시간과 같은 다른 파라미터도 고려해야 합니다. 최신 주입 및 혼합 시스템에서는 기어 휠 측정 셀, 스크류 스핀들 엔코더, 코리올리 측정 시스템 등을 사용하여 모든 관련 공정 데이터도 모니터링합니다. 이러한 장비를 통해 시스템 기술은 공정 편차를 감지하고 자동으로 재조정할 수 있습니다. 부품의 마모도 부분적으로 보정할 수 있으며, 필요한 유지보수를 시스템이 자동으로 보고할 수 있습니다.

도징 및 혼합 시스템을 최적으로 설계할 수 있도록 실제로는 인간-기계-재료 원칙을 따릅니다. 각 영역의 모든 관련 영향 요인을 결정하고 면밀히 검토하여 계획 중에 고려합니다. 장단점을 모두 가진 사람은 여기서 가장 큰 도전 과제 중 하나입니다. 특히 공장 운영자의 불완전한 전문 지식, 서로 다른 관점, 동기가 나중에 생산 과정에서 예측할 수 없는 결과를 초래할 수 있기 때문입니다.

주입 및 혼합 시스템을 설계할 때 설계 오류를 방지하기 위해 후속 생산 과정에서 발생할 수 있는 위험과 영향 요인에 대한 개요를 제공하고 설계 단계에서 이를 방지할 수 있는 방법에 대한 제안을 제공합니다.

따라서 시스템을 계획할 때는 수많은 영향 요인을 사전에 분석하는 것이 중요합니다. 이는 비용이 많이 드는 오류를 방지하고 설치될 새로운 기술이 최대한의 이점을 제공할 수 있는 유일한 방법이기 때문에 노력할 가치가 있습니다.

설계 오류로 인해 발생할 수 있는 결과

  • 제조할 부품의 생산 오류 또는 품질 변동 위험
  • 시스템 마모 증가
  • 추가 유지보수 및 서비스 비용
  • 부가가치 부족: 시스템이 충분한 부가가치를 제공하지 못하거나 상각되지 않음

계량 및 혼합 시스템에 대한 직원 참여 최적화: 오류 방지를 위한 팁

1. 직원에 의해 발생할 수 있는 영향 요인 예방 조치
시스템에서 자재 혼입 위험 - 시스템은 바코드 스캐너를 사용하여 자재를 캡처합니다.
용기 교체 중 재료 오염 - 시스템에는 재료 흐름에 여과 시스템이 있습니다.
불완전한 전문성 - 회사 내 본딩 전문가 고용
- 작업자 정기 교육 현지 언어로 된 서면 지침 제공
시스템에 자재 적재 시 건강 위험 - 공기 제어 기능이 있는 배기 시스템
- 자재 취급에 대한 교육 과정 및 지침
시스템 기술 조작 - 파라미터 암호 보호
작업자의 "창의성" - 전문 지식 전달, 예: 본딩 실무자 과정
- 작업장 및 작업 단계의 정기 점검
본딩할 기판의 취급 - 먼지, 녹, 페인트 잔여물 및 기타 이물질 청소
- 피부 오일이 전달되지 않도록 준비된 표면을 만지지 마십시오.
작업장의 인체공학적 설계, 건강,
직원의 성능, 지구력, 집중력, 동기부여
도포건 사용 시 취급 오류
- 최적의 재료 공급 및 제거
- 적절한 환기
- 좋은 조명 조건
- 보조 재료(장갑, 보안경) 제공
- 도포건의 인체공학적 설계
2. 재료 가공에서 발생할 수 있는 영향 요인 예방 조치
재료 선택 - 재료 제조업체와 긴밀히 협조: 특정 용도에 맞는 소재 확인
- 본딩을 위한 안전 등급 결정
- 소재의 처리 시간(예: 주변 온도 변동 시)
설치 장소 - 먼지와 먼지: 접착 표면은 깨끗하고, 그리스가 없고, 먼지가 없어야 합니다.
주변 온도 - 최적의 온도 범위는 일반적으로 15~25도입니다
- 공정 및 재료 온도가 일정해야 합니다
- 부품 온도를 일정하게 유지해야 합니다(매우 차갑거나 매우 따뜻한 부품은 재료의 반응 속도를 변화시킬 수 있음)
필러 - 재료 순환 시스템 설치(제어 가능)
- 올바른 공급 및 도징 펌프 선택
- 배치 믹서로 재료 처리
- 재료 밀도를 정기적으로 확인
수분 - 시스템에 재료를 적재할 때 적절한 재료 취급 방법을 따르십시오.

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DOPAG와의 파트너십

  • 전체 시스템 솔루션을 위한 하나의 Contact
  • 모든 어플리케이션에 대해 공급 가능
  • 구체적 요건 및 자동화 구현
  • DOPAG 전문가의 유능한 지원
  • 테스트와 고객 교육을 위한 전용 기술 센터
  • 재료 제조업체와 밀접한 협력
  • 수십 년 동안의 계량 및 혼합 기술 경험
  • 40개국 이상에서 글로벌 유통 및 서비스

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