Pianificazione corretta dei sistemi di dosaggio e miscelazione

Cosa conta? Come prevenire i difetti di progettazione più frequenti

"Abbiamo bisogno di un sistema di dosaggio, potreste offrirci qualcosa...". Ogni giorno riceviamo richieste di questo tipo e altre simili da parte di clienti nuovi ed esistenti. Naturalmente accogliamo con piacere ogni nuova richiesta, ma per poter preparare un'offerta adeguata per un sistema di dosaggio e miscelazione, dobbiamo analizzare il compito in dettaglio. Questo è necessario affinché la tecnologia del sistema possa essere adattata in modo ottimale al compito. Solo in questo modo è possibile garantire il massimo beneficio possibile. Ma cosa si vuole ottenere esattamente? Perché viene pianificato l'investimento in un sistema? Per motivi di capacità? La qualità richiesta non può più essere raggiunta manualmente?

Per configurare correttamente un sistema, è necessario raccogliere tutte le informazioni necessarie: compito, parametri di processo, ambiente, aspetti commerciali, ecc. In particolare, il sistema deve ovviamente essere abbinato al materiale da lavorare. È più facile a dirsi che a farsi, perché qui si scontrano due mondi. Il cliente conosce il suo processo e i suoi requisiti. In qualità di produttori di impianti e macchine, conosciamo bene la nostra tecnologia di dosaggio e miscelazione e possiamo progettarla per il rispettivo materiale e processo. Ma come si fa a far sì che le due cose lavorino insieme in modo ottimale? Non c'è niente di peggio che parlarsi addosso quando si determinano i requisiti. Pertanto, tutti i parametri importanti devono essere chiariti durante la fase di preparazione. Quanto più dettagliati e completi sono i fattori che li influenzano, tanto più il sistema potrà funzionare con successo in seguito.

La struttura generale di un sistema di dosaggio e miscelazione

La tecnologia del sistema consiste essenzialmente nell'alimentazione del materiale, nel sistema di dosaggio, nell'unità di applicazione (nota anche come testa di miscelazione) e nel controllo del sistema. Il sistema di dosaggio effettivo viene scelto in base all'adesivo, al sigillante, ecc. da lavorare. Sono disponibili sistemi a ingranaggi, sistemi di dosaggio volumetrici o a pistone e pompe monovite di varie dimensioni.

Se il materiale da lavorare è costituito da due o più componenti, è essenziale prepararli con un sistema di miscelazione. La scelta del sistema di miscelazione dipende essenzialmente dalla viscosità del materiale, dal rapporto di miscelazione da ottenere e dall'unità di dosaggio/tempo richiesta. È necessario tenere in considerazione anche altri parametri, come la qualità della miscelazione o il tempo di lavorazione. Nei moderni sistemi di dosaggio e miscelazione, tutti i dati di processo rilevanti vengono monitorati anche mediante celle di misura a ruota dentata, encoder del mandrino della vite, sistemi di misura Coriolis, ecc. Con queste apparecchiature, la tecnologia del sistema è in grado di rilevare le deviazioni del processo e di regolarsi automaticamente. Anche l'usura dei componenti può essere parzialmente corretta e il sistema può segnalare automaticamente gli interventi di manutenzione necessari.

Per garantire la progettazione ottimale di un sistema di dosaggio e miscelazione, seguiamo il principio uomo-macchina-materiale. Tutti i fattori di influenza rilevanti nelle rispettive aree vengono determinati, esaminati e presi in considerazione durante la progettazione. Le persone, con tutti i loro punti di forza e di debolezza, rappresentano una delle sfide più grandi. Infatti, conoscenze specialistiche incomplete, prospettive e motivazioni diverse, in particolare tra gli operatori degli impianti, possono avere conseguenze imprevedibili sulla produzione negli anni successivi.

Per evitare errori di progettazione del sistema di dosaggio e miscelazione, forniamo una panoramica dei possibili rischi e dei fattori che influiscono sulla produzione successiva e diamo suggerimenti su come evitarli in fase di progettazione.

Quando si progetta un sistema, è quindi importante analizzare in anticipo un gran numero di fattori di influenza. Ne vale la pena, perché è l'unico modo per evitare errori costosi e garantire che la nuova tecnologia da installare offra il massimo beneficio possibile.

Possibili conseguenze di errori di progettazione

  • Rischio di errori di produzione o di fluttuazioni della qualità dei componenti da produrre
  • Aumento dell'usura del sistema
  • Costi aggiuntivi di manutenzione e assistenza
  • Mancanza di valore aggiunto: i sistemi non offrono un sufficiente valore aggiunto o non si ammortizzano

Ottimizzare la partecipazione dei dipendenti ai sistemi di dosaggio e miscelazione: consigli per evitare errori

1. Possibili fattori di influenza da parte dei dipendenti Misure preventive
Rischio di mescolanza di materiali nel sistema - Il sistema acquisisce il materiale utilizzando uno scanner di codici a barre
Contaminazione del materiale durante il cambio del contenitore - Il sistema dispone di un sistema di filtraggio nel flusso del materiale
Competenze insufficienti - Assunzione di uno specialista di incollaggio in azienda
- Formazione regolare degli operatori Istruzioni scritte nella lingua locale
Rischi per la salute durante il caricamento dei materiali nel sistema - Sistemi di scarico con controllo dell'aria
- Corsi di formazione e istruzioni sulla movimentazione dei materiali
Manipolazione della tecnologia del sistema - Protezione con password dei parametri
Creatività degli operatori - Trasmissione di competenze, ad esempio corso per professionisti dell'incollaggio
- Ispezione regolare dei luoghi di lavoro e delle fasi di lavoro
Manipolazione dei substrati da incollare - Pulire lo sporco, la ruggine, i residui di vernice e altre sostanze estranee
- Non toccare le superfici preparate per evitare di trasferire gli oli della pelle
Progettazione ergonomica dei posti di lavoro, salute,
prestazioni, resistenza, concentrazione e motivazione dei dipendenti
Errori di manipolazione nell'uso delle pistole di applicazione
- Apporto e rimozione ottimale del materiale
- Ventilazione adeguata
- Buone condizioni di illuminazione
- Fornire materiali ausiliari (guanti, occhiali di sicurezza)
- Progettazione ergonomica delle pistole di applicazione
2. Possibili fattori di influenza nella lavorazione dei materiali Misure preventive
Selezione del materiale - Stretto coordinamento con il produttore del materiale: Verificare il materiale per l'applicazione specifica
- Determinare le classi di sicurezza per l'incollaggio
- Tempo di lavorazione del materiale, ad esempio in presenza di temperature ambientali variabili
Sito di installazione - Sporco e polvere: Le superfici di incollaggio devono essere pulite, prive di grasso e di polvere.
Temperature ambientali - L'intervallo di temperatura ottimale è solitamente compreso tra 15 e 25 gradi
- Assicurare temperature costanti del processo e del materiale
- Mantenere temperature costanti dei componenti (componenti molto freddi o molto caldi possono alterare la velocità di reazione del materiale)
Riempitori - Installare un sistema di circolazione del materiale (possibilmente controllato)
- Scegliere le corrette pompe di alimentazione e dosaggio
- Processare il materiale con un miscelatore batch
- Controllare regolarmente la densità del materiale
Umidità - Seguire una corretta gestione dei materiali durante il caricamento nel sistema

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Il vostro partenariato con DOPAG

  • Un interlocutore per l’intera soluzione di sistema: dalla testa di miscelazione dinamica all’automatizzazione e all’assistenza
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  • Impianto pilota di proprietà per le prove e i corsi di formazione dei clienti
  • Lavorazione per conto terzi: campionatura, prototipi, piccoli lotti e grandi serie
  • Stretta collaborazione e interlocuzione regolare con i produttori di materiali
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