Planificación adecuada de los sistemas de dosificación y mezcla

¿Qué es lo que importa? Cómo evitar los fallos de diseño más frecuentes

"Necesitamos un sistema de dosificación, ¿podría ofrecernos algo...". Todos los días recibimos consultas de este tipo de clientes nuevos y existentes. Por supuesto, todas las consultas son bienvenidas, pero para poder elaborar una oferta adecuada para un sistema de dosificación y mezcla, tenemos que analizar la tarea en detalle. Esto es necesario para que la tecnología del sistema pueda adaptarse de forma óptima a la tarea. Sólo así se puede garantizar el mayor beneficio posible. Pero, ¿qué se quiere conseguir exactamente? ¿Por qué está prevista la inversión en un sistema? ¿Por motivos de capacidad? ¿Ya no se puede conseguir manualmente la calidad requerida?

Para configurar correctamente un sistema, hay que recopilar toda la información necesaria: Tarea, parámetros del proceso, entorno, aspectos comerciales, etc. Por supuesto, el sistema debe adaptarse al material que se va a procesar. Es más fácil decirlo que hacerlo, porque aquí chocan dos mundos. El cliente conoce su proceso y los requisitos. Como fabricantes de instalaciones y máquinas, conocemos nuestra tecnología de dosificación y mezcla y podemos diseñarla para el material y el proceso respectivos. Pero, ¿cómo conseguir que ambas cosas funcionen a la perfección? No hay nada peor que hablar más de la cuenta a la hora de determinar los requisitos. Por eso, todos los parámetros importantes deben aclararse durante la fase de preparación. Cuanto más detallada y exhaustivamente se conozcan los factores que influyen, más satisfactoriamente podrá funcionar el sistema posteriormente.

La estructura general de un sistema de dosificación y mezcla

La tecnología del sistema se compone esencialmente del suministro de material, el sistema de dosificación, la unidad de aplicación (también conocida como cabezal mezclador) y el control del sistema. El sistema de dosificación real se selecciona en función del adhesivo, sellante, etc. que se vaya a procesar. Los sistemas de engranajes, los sistemas de dosificación volumétrica o de pistón y las bombas de cavidad progresiva están disponibles en varios tamaños.Si el material que se va a procesar está formado por dos o más componentes, es esencial prepararlos mediante un sistema de mezcla. La elección del sistema de mezcla depende esencialmente de la viscosidad del material, la proporción de mezcla que debe alcanzarse y la unidad de cantidad/tiempo de dosificación requerida. También deben tenerse en cuenta otros parámetros, como la calidad de la mezcla o el tiempo de procesamiento. En los sistemas modernos de dosificación y mezcla, todos los datos relevantes del proceso se controlan también mediante células de medición de ruedas dentadas, codificadores de husillos, sistemas de medición Coriolis, etc.

Con estos equipos, la tecnología del sistema es capaz de detectar desviaciones del proceso y reajustarlo automáticamente. El desgaste de los componentes también puede corregirse parcialmente y el sistema puede informar automáticamente de cualquier mantenimiento necesario.

Para que un sistema de dosificación y mezcla pueda diseñarse de forma óptima, seguimos en la práctica el principio hombre-máquina-material. Durante la planificación se determinan, examinan y tienen en cuenta todos los factores de influencia relevantes en las áreas respectivas. Las personas, con todos sus puntos fuertes y débiles, son uno de los mayores retos a este respecto. Y es que los conocimientos especializados incompletos, las diferentes perspectivas y motivaciones, sobre todo entre los operarios de las plantas, pueden tener consecuencias imprevisibles en la producción en años posteriores.

Para evitar errores de diseño al diseñar el sistema de dosificación y mezcla, ofrecemos una visión general de los posibles riesgos y factores de influencia durante la producción posterior y damos sugerencias sobre cómo pueden prevenirse en la fase de diseño.

Por lo tanto, a la hora de planificar un sistema, es importante analizar de antemano un gran número de factores de influencia. El esfuerzo merece la pena, ya que es la única forma de evitar errores costosos y garantizar que la nueva tecnología que se instale proporcione el mayor beneficio posible.

Posibles consecuencias de los errores de diseño

  • Riesgo de errores de producción o fluctuaciones de calidad en los componentes a fabricar
  • Mayor desgaste del sistema
  • Costes adicionales de mantenimiento y revisión
  • Falta de valor añadido: los sistemas no ofrecen suficiente valor añadido o no se amortizan por sí solos

1. Posibles factores de influencia por parte de los empleados | Medidas preventivas

Riesgo de mezcla de material en el sistema El sistema captura el material mediante un escáner de código de barras
Contaminación del material durante el cambio de contenedor El sistema dispone de un sistema de filtración en el flujo de material
Conocimientos incompletos Contratación de un especialista en unión en la empresa

Formación periódica de los operarios Instrucciones escritas en el idioma local
Riesgos para la salud al cargar materiales en el sistema Sistemas de escape con control de aire

Cursos de formación e instrucciones sobre manipulación de materiales
Manipulación de la tecnología del sistema Protección por contraseña de los parámetros
Creatividad de los operarios Transmitir conocimientos especializados, p. ej., curso para profesionales del pegado

Inspección periódica de los lugares y pasos de trabajo
Manipulación de los sustratos a pegar Limpiar la suciedad, óxido, restos de pintura y otras sustancias extrañas

No tocar las superficies preparadas para evitar la transferencia de aceites de la piel
Diseño ergonómico de los lugares de trabajo, salud,
rendimiento, resistencia, concentración y motivación de los empleados

Errores de manipulación al utilizar pistolas de aplicación
Suministro y retirada óptimos del material

Ventilación adecuada

Buenas condiciones de iluminación

Proporcionar material auxiliar (guantes, gafas de seguridad)

Diseño ergonómico de las pistolas de aplicación

2. Posibles factores de influencia en el procesamiento del material | Medidas preventivas

Selección del material Estrecha coordinación con el fabricante del material: Comprobar el material para la aplicación específica

Determinar las clases de seguridad para el pegado

Tiempo de procesamiento del material, por ejemplo, bajo temperaturas ambiente fluctuantes
Lugar de instalación Suciedad y polvo: Las superficies de pegado deben estar limpias, libres de grasa y polvo.
Temperaturas ambiente El rango óptimo de temperatura suele estar entre 15 y 25 grados

Asegúrese de que las temperaturas del proceso y del material son constantes

Mantenga temperaturas constantes en los componentes (los componentes muy fríos o muy calientes pueden alterar la velocidad de reacción del material)
Llenadoras Instalar un sistema de circulación de material (posiblemente controlado)

Elegir las bombas de suministro y dosificación correctas

Procesar el material con un mezclador por lotes

Comprobar regularmente la densidad del material
Humedad Siga una manipulación adecuada de los materiales al cargarlos en el sistema

3. Posibles factores que influyen en el diseño del sistema | Posibilidades de subconexión

Material Cuáles son los requisitos generales del proceso y la calidad, en particular la precisión de la dosificación?

En este contexto, debe seleccionarse el sistema de dosificación adecuado: ¿Sistema de engranajes, sistema de dosificación volumétrica o de pistón o bomba de cavidad progresiva?
Sistema de dosificación Cargas del material?

Viscosidad?

Relación de mezcla?

Sensibilidad a la presión del material?

Sensibilidad a la humedad?

Cantidades de dosificación? (pequeñas/grandes)

Registro continuo de datos del proceso?

Vida útil/intensidad de mantenimiento?
Dispositivo de aplicación (sistema de mezcla) Cómo debe realizarse la aplicación: manual o automatizada?

Qué cantidades de dosificación o tamaños de disparo deben realizarse?

Peso y tamaño del dispositivo de aplicación?

Se puede lograr una ergonomía/manipulación adecuadas?

Posición de regeneración definida?

Selección del mezclador: ¿estático, estático-dinámico o dinámico?
Líneas de medios Secciones transversales y longitud?

Se refrigera o calienta el diseño?

Se procesa material sensible a la humedad?

Radio de curvatura de las mangueras?
Tamaño del contenedor Diseño en función del consumo de material/unidad de tiempo previstos

Deben prepararse los materiales antes de su procesamiento (desgasificación, agitación); debe tenerse esto en cuenta en el diseño para que no se produzcan interrupciones innecesarias de la producción?

Tamaño de los contenedores? (peso, clase de mercancías peligrosas, almacenamiento)
Funcionamiento ininterrumpido Prever un funcionamiento redundante (para un funcionamiento ininterrumpido)
Distancia del suministro de material al dispositivo de aplicación, pérdidas de potencia Instalación descentralizada de la tecnología del sistema

Uso de líneas de material con temperatura controlada

Instalación del sistema de dosificación en las inmediaciones de la aplicación
Desviaciones del proceso Supervisión de todos los parámetros críticos del proceso

Control cíclico de la dosificación (manual/automático)

Corrección automática de los datos del proceso
Copia de seguridad de los datos del proceso Diseño de la tecnología de dosificación con células de medición de rueda dentada, codificadores de husillo o sistemas de medición Coriolis?

Transmisión a un centro externo?
Interfaces Función maestro/esclavo

Plan de interfaces

Procesos estándar Diseño de interfaces
Suministro eléctrico Qué tensión hay disponible?

Es necesario prever un transformador?
Cantidades de dosificación Cantidades de dosificación pequeñas/grandes

Capacidad de dosificación necesaria

Tipo de aplicación (aplicación de cordón, aplicación de punto, etc.)

Tolerancias

Su asociación con DOPAG

  • Un solo interlocutor para toda la solución de sistema: desde el cabezal de mezcla dinámico hasta el servicio técnico, pasando por la automatización
  • Asesoramiento competente, diseño y optimización de procesos
  • Departamento técnico propio para ensayos y cursos para clientes
  • Fabricación como subcontrata: elaboración de muestras, prototipos, tiradas pequeñas y series grandes
  • Estrecha colaboración e intercambio de impresiones periódico con los fabricantes de material
  • Décadas de experiencia en la tecnología de mezcla y dosificación
  • Red global de distribución y servicio técnico en más de 40 países

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